AGV/AMR 正在成为工厂与仓库的标配。移动机器人产业联盟数据显示，2025 年中国 AGV/AMR 市场销售规模达 261 亿元，出货量 18.2 万台，同比分别增长 18.1% 与 30.9%，制造业场景占比超五成，汽车、新能源、电子行业的产线物料转运已大规模普及。车队规模上来了，现场调度却常卡壳：多数系统只在中控室有调度界面，产线工人叫料、异常处理还要跑回中控或喊调度员，响应慢、易出错。在多尘、振动、人车混流的车间现场，普通手持终端故障率高，工控一体机作为固定式现场调度终端，正在把调度能力从中控室下沉到作业一线。
AGV 调度不是只靠一套软件就能跑通，现场落地的问题很具体。传统集中调度模式下，调度权全在中控，产线工人缺料只能打电话报需求，等待响应的空窗期直接导致工位待料。行业调研显示，人工呼叫调度模式下，AGV 空驶率普遍达 30% 左右，工位平均等待物料时间超过 15 分钟；单次任务切换需往返中控确认，累计耗时 3 分钟以上，每日数百次任务叠加，浪费的产能十分可观。
现场环境也给终端带来考验。车间内设备振动、金属粉尘、温湿度波动大，普通商用平板或手持终端长期使用易出现接口松动、屏幕漂移、死机重启，高峰时段掉链子直接打乱配送节奏。多车型混编的场景更麻烦，不同品牌 AGV 协议不一，现场终端难以统一接入，调度员要在多套系统间切换，效率更低。
从产线工位到中控室，工控一体机按调度层级多点布置，让不同岗位的人都能在就近位置完成操作。
产线边与线边仓是最高频的叫料点位，通常部署工位操作面板。工人刷卡或扫码即可发起物料呼叫、查询配送进度、确认收料，无需联系中控，需求自动进入调度队列。某汽车零部件工厂在 12 个装配工位部署终端后，工位平均待料时间减少 62%，AGV 配送准时率从 82% 提升至 98%。需要随操作台调整角度的点位，搭配悬臂式系统操作工位机，全封闭机身适配车间多尘油污环境，站立操作顺手。
AGV 集群控制柜与区域调度站，多采用嵌入式安装方案。内嵌式工业平板电脑与柜面齐平无缝，阻挡粉尘侵入，负责本区域车队的路径调度、交通管制与异常处置，本地运算保障断网时区域仍能自主运行，避免全网瘫痪。旧柜改造场景选用外嵌式机型，铝合金前面框、IP65 防护，宽压电源适配车间电网波动，不用重新开孔也能快速落地。
中控调度中心负责全局统筹，采用 4U 上架式机箱，扩展接口丰富，可搭载高性能 CPU，运行百台级车队调度系统与多屏监控地图；工控主机盒作为边缘计算节点，对接多品牌 AGV 数据，统一协议后再上传主系统，解决异构设备兼容难题。仅需状态展示的辅助点位，搭配工业触控显示器即可，模组化结构后期维护更换方便。
给 AGV 场景选调度终端，通信稳定性是第一优先级：需支持双网冗余，车间信号波动时不丢任务，同时能兼容主流调度系统与多品牌 AGV 协议。其次是环境适应性，产线边点位配齐防尘、宽温、抗振设计，保障长时间连续运行。形态上按需匹配，工位呼叫选操作面板，柜内集成选嵌入式平板，中控集群选上架机箱，不用盲目统一配置。
上海视方（上海视方信息科技）的全系列工业触控终端覆盖工位操作面板、内嵌 / 外嵌式工业平板、悬臂工位机、上架机箱与工控主机盒，8寸到 23.8寸尺寸齐全，支持扫码、刷卡模块定制，标配工业级防护与稳定运行设计，已在多家汽车、电子、新能源工厂的 AGV 调度场景落地，可根据车队规模与工位分布灵活搭配方案。
AGV 的价值是替代人工搬运，而调度效率决定了车队能发挥多少产能。作为把调度能力下沉到现场的交互入口，工控一体机承担的不只是一块呼叫屏，更是叫料派单、异常处置、状态可视、数据回传的现场调度节点。随着柔性生产下多车型、多场景混跑成为常态，稳定可靠的现场调度终端，会成为 AGV 项目从 “能用” 到 “好用” 的关键拼图。
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